1　主題內(nèi)容與適用范圍
　　本標準規(guī)定了汽車零（部）件的電鍍層和化學處理層的技術規(guī)范及膜層的質(zhì)量要求。
　　本標準適用于汽車零（部）件的電鍍層及化學處理層的質(zhì)量控制和驗收。
　　2　引用標準
　　GB4956-85　　磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量-磁性方法
　　GB5270-85　　金屬基體上金屬覆蓋層-附著強度試驗方法
　　GB6458-86　　金屬覆蓋層-中性鹽霧試驗（NSS試驗）
　　GB6460-86　　金屬覆蓋層-銅加速醋酸鹽霧試驗（CASS試驗）
　　GB6461-86　　金屬覆蓋層-對底材為陰極的覆蓋層腐蝕試驗后的電鍍試樣的評級
　　GB6462-86　　金屬和氧化物覆蓋層-橫斷面厚度顯微鏡測量方法
　　GB9792-88　　金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜-單位面積上膜層質(zhì)量的測定-重量法
　　GB/T12610-90 塑料上電鍍層-熱循環(huán)試驗
　　3　術語
　　3.1　主要表面 在工件的某些表面上，其鍍層或化學處理層對制件的外觀和（或）使用性能起著重要作用。
　　3.2　厚度 工件的主要表面上，凡是能與直徑為20mm的球體相接觸的部位上的厚度的zui小值
　　4 鍍覆及化學處理的表示方法
　　4.1　電鍍表示方法 基體材料/鍍覆方法·鍍覆名稱·鍍覆層厚度·鍍復層特征·后處理
　　4.2　化學處理表示方法 基體材料/處理方法·處理特征·后處理（顏色）
　　4.3　基體材料為鋼鐵材料時，其符號允許省略。
　　4.4　如果鍍層或化學處理層的特征、厚度、顏色及后處理無具體要求時，其符號允許省略。
　　4.5　表示符號
　　4.5.1　基體材料表示符號:金屬材料用化學元素符號表示，合金材料用其主要成分的化學元素符號表示，非金屬材料用通用縮寫字母表示，如銅用Cu表示，塑料用PL表示。
　　4.5.2　鍍覆方法和處理方法的表示符號見表1?！　》椒Q 符號 備注
　　鍍覆方法 電鍍 EP
　　化學鍍 CP
　　機械鍍 MP
　　鋅鉻膜 JZnCr
　　化學處理方法 化學氧化 CO 鋼鐵化學氧化又稱發(fā)蘭
　　陽極氧化 AO 包括鍍鉻陽極松孔
　　錳鹽磷化 MnPh 磷化無特定要求時只標注Ph
　　鋅鹽磷化 ZnPh 磷化無特定要求時只標注Ph
　　鉻酸鹽處理（白色） B 簡稱白鈍化
　　鉻酸鹽處理（彩色） C 簡稱彩色鈍化
　　鉻酸鹽處理（綠色） G 簡稱綠鈍化
　　鉻酸鹽處理（黑色） H 簡稱黑鈍化
　　銅及合金鈍化 P 也用于銀層鈍化表示
　　4.5.3　鍍層厚度用阿拉伯數(shù)字表示，單位為μm。
　　4.6　 如有特殊要求，應在鍍層或化學處理層后面注明，如: EP·Zn15　除氫處理

　　5　電鍍和化學處理層在產(chǎn)品圖紙上的標注
　　5.1　零（部）件所需的電鍍層和化學處理層應作為"技術要求"在產(chǎn)品圖紙上或有關技術文件中注明。
　　5.2　產(chǎn)品圖中電鍍層和化學處理層的標注方法一般是標注電鍍層或化學處理層的標記及其標準號，如:
　　鋼鐵件鍍鋅：EP·Zn10B　　　　　EQY-3-95
　　鋼鐵件錳鹽磷化：MnPh　　　　EQY-3-95
　　鋁和鋁合金陽極氧化：Al/AO　　EQY-3-95
　　5.3　產(chǎn)品圖上所標的零件尺寸，除螺紋外，均指鍍前加工尺寸，如指包括鍍層或化學處理層在內(nèi)，必須注明;螺紋尺寸均指鍍后（成品）尺寸。
　　5.4　產(chǎn)品圖上所標的粗糙度均指鍍前的機械加工粗糙度，如指鍍后的粗糙度，必須注明。
　　6　電鍍層和化學處理層使用條件分類 電鍍層和化學處理層的分類根據(jù)零部件在汽車上的位置和作用來確定
　　使用條件分類 使用環(huán)境特點 零件舉例
　　嚴酷腐蝕 1.離地面近，容易受到污泥侵蝕或擦傷2.常受手汗腐蝕3.經(jīng)常受到風雨直接侵害4.處于高溫或高濕下工作5.容易受到機械磨損底盤零件、保安件、剎車管、輸油管、駕駛室外部件
　　中等腐蝕 1.雨雪不直接接觸的部位2.離地面較高 車箱內(nèi)部一般零件發(fā)動機艙內(nèi)一般零件
　　輕微腐蝕 1.不含侵蝕性氣體且比較干燥2.封閉總成內(nèi)部 駕駛室內(nèi)不常拆卸和不常觸摸的零件，封閉總成內(nèi)部零件
　　7　電鍍和化學處理前零件質(zhì)量的規(guī)定
　　7.1 待鍍零件應無油污，油漆，金屬屑，銹蝕和氧化皮。
　　7.2 待鍍零件應無毛刺，裂紋，磕碰傷，機械變形或其它機械損傷。
　　7.3 熱處理的零件，不允許嚴重脫碳，不允許帶有高溫燒結(jié)的污垢和銹蝕。但允許有輕微的氧化色。
　　7.4 焊接件應無多余的焊料和焊渣，焊縫應經(jīng)噴砂或其它方法清理。
　　7.5 帶有復雜內(nèi)腔的焊接件，鑄件或液壓成形件，應在不影響使用的部位留有便于液，氣排出的工藝孔。
　　7.6 不經(jīng)機加工的鑄件，鍛件，其表面應進行噴丸或噴砂處理。噴后不應有殘留的砂粒或未除盡的氧化皮和涂料燒結(jié)物。
　　7.7 經(jīng)磨削加工的或探傷檢查的零件應無剩磁，磁粉及熒光粉等。
　　7.8 凡設計規(guī)定有配合要求的零部件，應留有鍍覆層厚度的工藝尺寸。
　　7.9凡是金屬和橡膠，金屬和塑料，冷軋鋼和未經(jīng)清理的熱軋鋼，精加工件和毛坯件，鉚焊件及其他特殊組件需要鍍覆時，應先與工藝部門商定，并制定雙方同意的技術驗收規(guī)范。
　　7.10 表面粗糙度小于Ra1.6的零件，不允許有銹跡。
　　8　電鍍層及化學處理層的技術要求
　　8.1　鍍鋅層
　　8.1.1　鍍鋅層的使用條件及厚度見表3。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度 使用條件
　　EP·Zn25EP·Zn15EP·Zn10EP·Zn6 鋼 2515106 嚴酷腐蝕（特殊）嚴酷腐蝕中等腐蝕輕微腐蝕
　注：
　　1、上表的鍍層厚度及檢驗方法也適用于其他鍍層，以求量規(guī)統(tǒng)一。
　　2、帶螺紋件的平板件，其厚度以螺紋為主，如有特殊要求需另注明。
　　3、對某些基體酸洗易過腐蝕的零件，鍍后通端止端都要檢驗。
　　8.1.3　電鍍鋅后，通常用鉻酸鹽進行鈍化處理，形成鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜。鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜的分類、典型外觀、耐蝕性要求、使用條件見表5。
　　螺紋 標記 螺距Pmm 鍍前基本偏差 鍍后基本偏差 鍍層厚度μm 鍍前檢驗 鍍后檢驗
　　外 Zn3 ≤0.45 g h 3 止端通端均用g規(guī)檢驗 止端不檢驗，通端用h規(guī)檢驗
　　外 Zn5 0.5～0.8 f h 5 止端通端均用f規(guī)檢驗 止端不檢驗，通端用h規(guī)檢驗
　　外 Zn7 ≥1 e g 7 止端通端均用e規(guī)檢驗 止端不檢驗，通端用g規(guī)檢驗
　　內(nèi) Zn5 全部 H H 5 止端通端均用H規(guī)檢驗 止端不檢驗，通端用H規(guī)檢驗
　　注：
　　1.緊固件的標記允許省略表示電鍍的EP
　　2.厚的電鍍鋅層有一定的脆性，慎用EP·Zn25 8.1.2　普通螺紋緊固件，鍍層的厚度按表4規(guī)定。
　　表示符號 類　型 典型外觀 中性鹽霧試驗（h） 使用條件
　　B 白色 光亮白色 24 裝飾，輕微防蝕
　　C 彩虹 彩虹色 72 防蝕
　　G 綠色 棕綠色 96 防蝕
　　H 黑色 光亮黑色 48 裝飾，防蝕
　　注：
　　1、彩虹色鈍化允許省略標記。
　　2、中性鹽霧試驗按GB6458的規(guī)定進行,出現(xiàn)白色腐蝕產(chǎn)物的時間不能低于表 5所列數(shù)值。
　　3、鹽霧試驗前，鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜需經(jīng)室溫下至少24h老化。
　　8.1.4　零件需要保證無氫脆時，應在圖紙上注明"除氫處理"。
　　8.1.5　除氫處理應在鍍后4h以內(nèi)并在鉻酸鹽轉(zhuǎn)化處理之前進行，其方法按附錄A1方法進行。
　　8.1.6　鍍鋅層附著強度檢驗按GB5270進行，也允許將零件置于200°C烘箱中保溫30min， 鍍層應不起泡，不脫落。
　　8.2　鍍銅層 8.2.1　鍍銅層的厚度要求及使用條件。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm 使用條件
　　EP·Cu15 鋼 15 防滲碳，防碳氮共滲
　　EP·Cu4 鋼 4 嚙合、釬焊
　　EP·Cu2 鋼、鑄鐵 2 釬焊
　　8.2.2 防滲碳鍍銅部位不允許有毛刺、翻邊，基體表面粗糙度不大于Ra1.6，如粗糙度大于Ra1.6時，應適當增加厚度。
　　8.2.3　防滲碳和防碳氮共滲，鍍銅層應無孔隙，檢驗方法按附錄A.2方法進行。
　　8.3　鍍鎳層
　　8.3.1　鍍鎳層的厚度及使用條件見表7。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm 使用條件
　　EP·Ni30EP·Ni20EP·Ni10 鋼，鐵 302010 嚴酷腐蝕,耐磨中等腐蝕,耐磨輕微腐蝕,耐磨
　　Cu/EP·Ni20Cu/EP·Ni10Cu/EP·Ni5 銅 20105 嚴酷腐蝕,耐磨中等腐蝕,耐磨輕微腐蝕,耐磨
　　8.4　鍍鉻層 8.4.1　鍍鉻層的厚度和硬度要求
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm 鍍層硬度HV 使用條件
　　EP·Cr150EP·Cr120EP·Cr100EP·Cr60 鋼，合金鑄鐵 不低于750要求較高的耐磨零件（如鋼帶環(huán)）
　　EP·Cr13EP·Cr10 鋼，合金鑄鐵 1310 不低于750 一般耐磨件（如減震器連桿）
　　EP·Cr6 鋼，合金鑄鐵 6 不低于750 進排氣閥桿
　　注：表中的鍍層厚度不包括磨削量。
　　8.4.2　活塞環(huán)鍍鉻層結(jié)合強度的測定方法按附錄A.3方法進行，鍍層與基體不應產(chǎn)生分離。
　　8.5　鍍松孔鉻層
　　8.5.1　鍍松孔鉻層的厚度、松孔深度及硬度要求見表9。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm 松孔深度μm 鍍層硬度HV 使用舉例
　　EP·Cr150AO 低合金鑄鐵 150～200 30～70 不低于750 活塞環(huán)
　　EP·Cr40AO 鋼 40～60 13～30 不低于750 氣缸套
　　8.6　防護裝飾性鍍鉻層
　　8.6.1　防護裝飾性鍍鉻層的厚度及耐蝕性（CASS試驗）要求見表10。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm CASS試驗
　　Cu Ni Cr 時間（h） 評定等級
　　EP·Cu20Ni30Cr 鋼 20 30 0.5 24 6
　　EP·Cu20Ni20Cr 鋼 20 20 0.5 16 6
　　EP·Cu10Ni10Cr 鋼 10 10 0.5 4 5
　　EP·Cu8Ni5Cr 鋼 8 5 0.5
　　Zn/EP·Cu20Ni30Cr 鋅合金 20 30 0.5 24 5
　　Zn/EP·Cu20Ni15Cr 鋅合金 20 15 0.5 16 5
　　注：
　　1、鍍鎳層建議采用雙層鎳，但光亮鎳的厚度應不大于鎳層總厚度的25%。
　　2、建議采用微裂紋鉻或微孔鉻代替普通鉻。
　　8.6.2　允許采用不同鍍層組合和厚度，但耐蝕性能必須符合該等級規(guī)定的指標。
　　8.7　鍍銀層
　　8.7.1　鍍銀層厚度及耐蝕性要求見表11。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm 中性鹽霧試驗時間（h） 鹽霧試驗合格要求 使用舉例
　　EP·Ag15PCu/EP·Ag6P 鋼銅 156 7236 主要表面無銅綠 彈簧件電器觸點
　　8.7.2　鍍銀后必須進行電解鈍化，抗暗處理。
　　8.7.3　在鋼鐵上鍍銀時，必須先預鍍銅層。
　　8.8　鍍鉛層
　　8.8.1　鍍鉛層的厚度及耐蝕性要求見表12。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm 中性鹽霧試驗時間（h） 鹽霧試驗評定等級 使用條件
　　Cu/EP·Pb25 銅.銅合金 25 72 6 與硫酸接觸的零件
　　EP·Pb15EP·Pb10 鋼 1510 48 6 與硫酸接觸的零件
　　8.8.2　具有普通螺紋的零件，鍍層的厚度及有關檢驗方法按8.1.2規(guī)定。
　　8.8.3　鍍鉛層孔隙率應按附錄A.2方法進行檢查。
　　8.9　鍍錫層
　　8.9.1　鍍錫層的厚度及耐蝕性要求見表13。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度 中性鹽霧試驗 使用條件
　　μm 時間（h） 評定等級
　　EP·Sn10 鋼 10 48 6 防滲氮，電氣觸點
　　Cu/EP·Sn5 鋼、銅、合金鑄鐵 5 - - 磨合、穩(wěn)定接觸電阻
　　EP·Sn2 鋼 2 - - 密配、釬焊
　　注: 對于電氣產(chǎn)品,允許EP·Sn3用于釬焊。
　　8.9.2　穩(wěn)定接觸電阻鋼件鍍錫時，必須鍍以5μm 厚的銅底層。
　　8.10　鍍鎘層
　　8.10.1　鍍鎘層的厚度及耐蝕性要求見表14。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度 中性鹽霧試驗 使用條件
　　μm 時間（h） 合格要求
　　EP·Cd15 鋼 15 120 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 抗海洋性腐蝕的零件
　　EP·Cd6 鋼 6 120 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 抗海洋性腐蝕的零件
　　8.10.2　除特殊要求外，原則上不采用鍍鎘層。
　　8.10.3　鍍鎘層鍍后均應經(jīng)彩虹色鈍化處理，有特殊要求者需在產(chǎn)品圖上注明。
　　8.11　塑料上銅+鎳+鉻電鍍層
　　8.11.1　塑料上銅鎳鉻電鍍層的厚度和耐蝕性能要求見表15。
　　標記 基體金屬 Cu層厚度μm Ni層厚度μm Cr層厚度μm CASS試驗時間（h） CASS試驗合格要求 使用條件
　　PL/EP·Cu30Ni15Cr ABS塑料 30 15 0.5 16 不應出現(xiàn)銅層腐蝕、鍍層起泡、塑料基體露出等缺陷嚴酷腐蝕的車外部件
　　PL/EP·Cu20Ni10Cr 20 10 0.5 8 普通車外部件
　　PL/EP·Cu15Ni7Cr 15 7 0.5 4 車內(nèi)部件
　　8.11.2　允許采用不同鍍層組合和不同厚度，但耐蝕性能必須符合該等級規(guī)定的指標。
　　8.11.3　結(jié)合強度試驗，根據(jù)使用條件按GB/T12610規(guī)定的方法進行。試驗周期為四個熱循環(huán)，試驗后鍍層不應出現(xiàn)目視可見的缺陷，如起泡、裂紋或脫落。
　　8.12　化學鍍鎳層
　　8.12.1　化學鍍鎳層的厚度、硬度要求見表16。
　　標記 基體金屬 鍍層厚度μm 硬度HV 使用條件
　　CP·Ni25 鋼 25 - 耐蝕

　　CP·Ni25Ht 鋼 ≥25 ≥750 耐磨
　　CP·Ni10 鋼 10 - 耐輕微腐蝕
　　CP·Ni5 鋼 5 - 耐輕微腐蝕
　　注：CP·Ni25Ht表示化學鍍鎳后需經(jīng)熱處理（一般400℃1h），其硬度值為熱處理后的硬度值。
　　8.12.2　附著強度按GB5270的規(guī)定的方法進行。
　　8.13　鋼鐵化學氧化、磷化處理
　　8.13.1　鋼鐵化學氧化、磷化處理的標記，膜層質(zhì)量及使用條件見表17。
　　標記 膜類型 膜層質(zhì)量g/m2 使用條件
　　CO 氧化 - 輕微防蝕、著色處理
　　MnPh10 錳鹽磷化 10 防蝕,抗磨
　　MnPh5 錳鹽磷化 5 磨合
　　MnPh2 錳鹽磷化 2 磨合
　　ZnPh15 鋅鹽磷化 15 潤滑,減摩
　　ZnPh10 鋅鹽磷化 10 潤滑，防蝕
　　ZnPh5 鋅鹽磷化 5 潤滑
　　8.13.2　化學氧化膜和磷化膜的孔隙試驗采用點滴法，其溶液配制及其試驗方法見表18。
　　化學處理層類別 試驗溶液成份 終點變化 合格標準 備注
　　氧化膜 3%中性硫酸銅溶液 試樣表面出現(xiàn)紅色斑點 30sec以上 允許在1cm2內(nèi)有2-3個紅色斑點
　　磷化膜 0.2M硫酸銅（CuSO4·6H2O）溶液40ml;100g/l氯化鈉溶液20ml;0.1M鹽酸溶液0.8ml。試樣表面出現(xiàn)玫瑰紅色斑點 2min以上 鑄鐵件磷化1min 以上為合格
　　8.13.3　化學氧化及防蝕磷化后應隨即浸防銹油或乳化液，如特殊要求，須另注明。
　　8.13.4　膜層應均勻完整，致密，不允許有紅色、綠色、白色掛灰。
　　8.13.5　鋼鐵件因材質(zhì)不同，氧化后允許色澤不同。
　　a、碳鋼、低合金鋼氧化后為黑色。
　　b、合金鋼因成份或含量不同，氧化膜允許為紅褐色、蘭黑色或淺黑色。
　　c、鑄鐵、鑄鋼的氧化膜為暗褐色。
　　8.13.6　單位面積上磷化膜層質(zhì)量的測定按GB9792規(guī)定的方法進行。
　　8　電鍍層及化學處理層的技術要求
　　8.14　鋁及鋁合金陽極氧化和化學氧化
　　8.14.1　鋁和鋁合金陽極氧化及化學氧化的氧化膜厚度及耐蝕性要求見表19。
　　標記 基體金屬 氧化膜厚度 中性鹽霧試驗 使用條件
　　μm 時間（h） 合格要求
　　Al/CO 鋁及其合金 2 - 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防蝕
　　Al/CO 鋁及其合金 10 72 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防蝕
　　注：因材料不同，工藝不同，膜層色澤不作規(guī)定。
　　8.15　鋅合金鉻酸鹽鈍化處理
　　8.15.1　鋅合金鈍化處理的標記,耐蝕性和使用條件要求見表20。
　標記 基體金屬 中性鹽霧試驗 使用條件
　　時間（h） 合格要求
　　Zn/C 鋅合金 72 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防腐蝕
　　8.15.2　鈍化膜一般為金黃色或帶彩虹色。
　　8.16　銅及銅合金鈍化處理
　　銅及銅合金鈍化處理的標記,外觀要求及使用條件見表21
　　標記 基體金屬 外觀要求 使用條件
　　Cu/P 銅及銅合金 金屬本色或彩虹色 防蝕
　　8.17　鋅鉻膜
　　鋅鉻膜的標記、膜層質(zhì)量、耐蝕性及使用條件見表22
　　標記 膜層質(zhì)量g/m2 中性鹽霧試驗 使用條件
　　時間（h） 合格要求
　　JZnCr9 36 1000 無紅銹 汽車外部及發(fā)動機罩下面
　　JZnCr6 24 500 無紅銹 汽車內(nèi)部
　　JZnCr4 15 48 無紅銹 用于存放發(fā)動機內(nèi)部零件
　　注：
　　1、適用于高強度零件，不適用于在280℃以上工作的零件。
　　2、前處理不允許酸洗。
　　8.18　機械鍍鋅
　　機械鍍鋅的標記、鍍層厚度、耐蝕性及使用條件見表23。
　　標記 鍍層厚度>μm 中性鹽霧試驗 使用條件
　　時間（h） 合格要求
　　MP·Zn10 10 48 無白色腐蝕產(chǎn)物 高強度零件（HV≥390）10.9級和12.9級螺栓、彈簧墊圈
　　MP·Zn6 6 48 無白色腐蝕產(chǎn)物 高強度零件（HV≥390）10.9級和12.9級螺栓、彈簧墊圈
　　注：

　　1、具有普通螺紋的零件、鍍層的厚度及有關檢驗方法按8.1.2規(guī)定進行
　　2、前處理不允許酸洗。
　　3、鍍后進行彩色鈍化。
　　4、有潤滑要求的需特殊注明。
　　9　檢驗方法與驗收規(guī)則
　　9.1　鍍層厚度的測定按GB4956或GB6462規(guī)定的方法進行。
　　9.2　中性鹽霧試驗（NSS試驗）按GB6458規(guī)定的方法進行。

　　9.3　銅加速醋酸鹽霧試驗（CASS試驗）按GB6460規(guī)定的方法進行。
　9.4　腐蝕試驗結(jié)果的檢驗與評級按GB6461規(guī)定的方法進行。
　10　電鍍層和化學處理層的質(zhì)量檢查
　10.1　電鍍層和化學處理層的厚度等級應符合產(chǎn)品圖紙的要求。
　　10.2　用肉眼對電鍍層和化學處理層進行外觀檢查，電鍍層和化學處理層應完整無缺，無氣泡、起皮、脫落、粗糙等現(xiàn)象，顏色符合本標準的技術要求。
　　10.3　用磁性法、陽極溶解庫侖法,金相法中的一種方法對電鍍層的厚度進行常規(guī)檢查，當有爭議時,以金相法,重量法為仲裁方法。
　　10.4　定期檢查電鍍層和化學處理層的防蝕能力。
　　11　缺陷處理 11.1　允許缺陷
　　11.1.1　鍍層表面干燥后有輕微的水跡印。
　　11.1.2　由于零件表面狀態(tài)不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤。
　　11.1.3　不可避免的輕微的掛具印。
　　11.1.4　在復雜或大型零件的邊棱角處有輕微粗糙，但不影響裝配。
　　11.1.5　鉚接或焊接零件電鍍后，在接縫周圍鍍層起泡或有黑斑。
　　11.1.6　帶孔零件，其孔深超過1.5倍孔徑（螺紋孔減半）的內(nèi)表面允許無鍍層,如有特 殊要求應在圖紙上注明。

　  11.1.7　因鍛件、鑄件、焊接件、沖壓件或原材料帶有相應技術標準所允許的缺陷而 造成的鍍層缺陷。
　 11.1.8　鈍化膜有輕微的擦傷。
 　11.2　應返修的缺陷
　 11.2.1　鍍層厚度不符合技術要求。
 　11.2.2　鍍層粗糙、燒焦、麻點、起泡。
　　11.2.3　耐蝕性或孔隙率檢驗不合格。
　　11.2.4　轉(zhuǎn)化膜、鈍化膜疏松易脫落。
　　11.2.5　鍍層經(jīng)附著強度試驗不合格。
　　11.3　應報廢的缺陷
　　11.3.1　零件尺寸不符合圖紙要求。
　　11.3.2　零件表面產(chǎn)生嚴重腐蝕麻坑，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
　　11.3.3　鍍鉻零件經(jīng)返修后，其鍍層產(chǎn)生龜裂，或附著強度仍不合格。
　　附錄A:（標準的附錄）
　　A.1　除氫處理 通常情況下，將零件置于180～220℃的保溫箱中，保溫2h以上。
　　A.2　孔隙率測定方法用濾紙浸透試液（鐵氰化鉀10g/l，氯化鈉20g/l，蒸鎦水余量）貼在剛出槽或用酒精擦凈的銅層上，并驅(qū)除紙下的氣泡，經(jīng)2～3min后，觀察濾紙上的蘭色斑點，或把試液直接滴在清洗干凈的零件上， 1 min后觀察零件表面，出現(xiàn)蘭色斑點，則表示鍍層有空隙。
　　A.3　活塞環(huán)鍍鉻層的附著強度的測定方法
  　A.3.1　將鍍鉻后未經(jīng)加工的矩形環(huán)放在測定儀的平臺上，用直徑為40mm，質(zhì)量為1Kg的鋼錘從150mm高度自由落下，鋼錘頭部直徑10mm的端面的中心應擊中鍍層與基體的結(jié)合面，然后用肉眼檢驗鉻層與基體是否分離。
　　A.3.2　合金鑄鐵環(huán)可將環(huán)折斷后，用肉眼檢驗鉻層與基體是否分離。
　　附錄B:（提示的附錄）電鍍層和化學處理層的標注方法新舊對照表
　　鍍層或化學處理層　　　　　EQY-3-95　　　　　　EQY-3-86
　　鋼鐵件鍍鋅（白色鈍化）　　　EP·Zn10B　　　 　　DZn10D（白色鈍化）
　?。ú噬g化）　　　EP·Zn10　　　　　　DZn10
　?。ňG色鈍化）　　　EP·Zn10G 　　　　　DZn10D（軍綠鈍化）
　　（黑色鈍化）　　　EP·Zn10H 　　　　　DZn10D（黑色鈍化）
　　螺紋緊固件電鍍鋅　　　　　Zn7　　　　　　　　 Zn7D
　　鋼鐵件鍍鎘　　　　　　　　EP·Cd5　　　　 　　D·Cd15
　　鋼鐵件鍍銅　　　　　　　　EP·Cu15　　　　　　D·Cu15
　　鋼鐵件鍍鉛　　　　　　　　EP·Pb15　　　　　　D·Pb15
　　銅件鍍鉛　　　　　　　　　Cu/EP·Pb15　　 　　D·Pb15
　　螺紋緊固件鍍鉛　　　　　　Pb7　　　　　　　　 Pb7D
　　鋼鐵件鍍錫　　　　　　　　EP·Sn15　　　　　　D·Sn15
　　銅件鍍鎳　　　　　　　　　Cu/EP·Ni6　　　 　　 -
　　鋼鐵件鍍硬鉻　　　　　　　EP·Cr13　　　　　　D·YCr13
　　鋼鐵件鍍松孔鉻　　　　　　EP·Cr150AO　 　　　D·KCr150
　　鋼鐵件防護裝飾性鍍鉻　　　EP·Cu20Ni30Cr　　　　-
　　鋅鑄件防護裝飾性鍍鉻　　　Zn/EP·Cu20Ni30Cr　 　-
　　鋼鐵件鍍銀　　　　　　　　EP·Ag15P　　　　　 D·Ag15
　　銅件鍍銀　　　　　　　　　Cu/EP·Ag6P　　　　 D·Ag6
　　塑料件鍍銅鎳鉻　　　　　　PL/EP·Cu25Ni12Cr　　 -
　　鋼鐵件化學鍍鎳　　　　　　CP·Ni25　　　　　　　-
　　鋼鐵件氧化　　　　　　　　CO　　　　　　　　　H·Y
　　鋼鐵件錳鹽磷化　　　　　　MnPh5　　　　　　　 H·ML
　　鋼鐵件鋅鹽磷化　　　　　　ZnPh10　　　　　　　H·FL
　　鋁合金陽極氧化　　　　　　Al/AO　　　　　　　 D·Y·Al
　　鋁合金化學氧化　　　　　　Al/CO　　　　　　　 H·Y·Al
　　鋅合金鈍化　　　　　　　　Zn/C　　　　　　　　H·D
　　銅合金鈍化　　　　　　　　Cu/P　　　　　　　　H·D